从“大锤敲打”到“智能识别”：连铸去毛刺技术的跨越

连铸坯切割后的去毛刺工作，在过去数十年里，从一个简单的“清理”步骤，发展成了关乎产品质量、成本控制和自动化的关键技术环节。其历程可大致分为几个阶段，其演变的核心是从被动、低效的手工处理，向主动、高效、智能化的在线处理演进。

下面的表格梳理了各发展阶段的核心理念、技术与进步。

发展阶段 核心理念 主流技术与方法 代表性进步与特点

早期

（约2000年代及以前） 被动处理

 1. 纯粹手工清理：工人用大锤、钢钎等敲打。

2. 辅助机械尝试：对去毛刺机进行初步功能改进。

3. 工艺优化探索：通过提高切割速度等方式，从源头尝试减少毛刺产生。 劳动密集型，效率低、环境差、质量不稳定，是生产的瓶颈环节之一。

机械化与自动化普及期

（约2000年代-2010年代） 高效清除

 1. 专用去毛刺机普及：刮削式、锤击式、铣削式在线去毛刺机成为现代化连铸线标配。

2. 工艺理论深化：深入研究毛刺形成机理与控制技术。

3. 过程标准化：开始制定标准的操作与维护流程。 实现了在线自动化处理，大幅提升了清除效率和一致性，解放了人力，成为连铸生产不可或缺的一环。

精细化与智能化发展期（约2010年代至今） 精准与智能

1. 工艺技术创新：如“旋转刚柔耦合脆断”等新工艺，清除率可达99.5%以上。

2. 参数精准控制：动态调整刀具参数，优化间隙与转速组合，使清除率从95%提升至97%。

3. 质量在线监控：利用高清摄像头与AI图像识别，实现100%在线检测与质量追溯。 目标从“去除毛刺”升级为“精准控制与零缺陷”。通过数据化、智能化手段，确保质量并指导工艺优化。

近十年的关键变革

近十年的发展尤为关键，主要体现在两个层面：

从“清除”到“防控结合”的转变：行业不再满足于事后清理，而是通过优化切割工艺参数（如精准控制割缝、燃气配比），从源头抑制毛刺的生成量和粘附强度，为高效清除创造条件。

智能化与数据驱动的深度应用：这是当前发展的最前沿。例如：

智能监控系统：在去毛刺机后安装带冷却防护的高清摄像头，从斜下方拍摄铸坯端部图像，通过AI模型实时判断毛刺是否清除干净，并将结果反馈给控制系统或操作工，实现了100%的在线质量监控。

全流程质量追溯：为每块铸坯建立包含23项指标的“电子健康档案”，毛刺处理数据上传至管控平台，使下游工序的表面缺陷投诉可降低60%。

技术发展的驱动逻辑

纵观整个历程，技术进步主要围绕解决以下矛盾展开：

效率与质量的矛盾：机械化解决了手工效率低下的问题，而智能化则在保证高效的同时，追求近乎完美的质量（高清除率、无损伤）。

成本与效益的矛盾：早期投入自动化设备是为了降低长期人工成本和事故风险，如今投入智能化系统则是为了减少因毛刺导致的轧辊损坏、产品降级和质量索赔，追求更高的综合效益。

被动响应与主动控制的矛盾：发展历程体现了从“毛刺产生后想办法去掉”到“想办法少产生毛刺、并确保产生的能被彻底清除”的主动过程控制理念的升级。

总而言之，连铸坯去毛刺技术的发展史，是一部中国钢铁工业追求高效率、高质量、低成本生产的微观缩影，其路径清晰地指向了更高程度的自动化、智能化和与生产工艺的深度融合。