“钢铁焊将”实现一键启动，焊接从此高质无忧

数十年来，石油行业的储罐浮舱焊接始终依赖人工：工人需钻进空间狭窄、高温闷热的浮舱内部，以仰卧、侧身的姿势完成作业。如今，这一场景正被彻底改写。

在新疆克拉玛依市举办的首届人工智能应用大赛决赛暨创新成果展上，中油（新疆）工程有限公司自主研发的智能焊接机器人精彩亮相，吸引了众多观众驻足关注。

🔧 填补智能焊接领域空白

今年5月27日，这台智能焊接机器人在辽宁锦州港原油储罐区工程完成首次焊接。作为国内首套基于AI与机器人技术的储罐浮舱智能焊接系统，它实现了大型储罐浮舱焊接的智能化突破，成功解决了传统人工焊接强度大、安全风险高、焊缝质量不稳定的行业痛点。

该系统已获4项发明专利、2项软件著作权，形成2项自治区科技成果，参与编制3项国家及行业标准。经专家评审，其成功应用填补了国内在该领域智能装备的空白。

📈 从“人力难为”到“机器智焊”

过去，焊接工人长期面临电弧光、金属飞溅、有害气体等职业伤害，许多人因视力受损不得不提前转行。这个又苦又累的岗位也让年轻人望而却步，行业一度面临“青黄不接”的困境。

随着我国石油化工储罐建造规模不断扩大，对焊接质量提出了更高要求。夏季浮舱内钢板温度超过50℃，焊工在受限空间内作业，每完成一道焊缝都是对生理极限的考验。手工焊接还容易出现接头不良、气孔等缺陷，导致返修率高达5%至8%，影响储罐安全运行。

如今，智能焊接机器人的问世，正让焊接工人彻底告别这些风险。

🤖 技术攻坚铸就“钢铁焊将”

自2022年起，中油（新疆）工程有限公司组建了以张成杰、杨志军为核心的研发团队，运用视觉智能识别、智能路径规划等AI算法，开启了大型储罐浮舱智能焊接机器人的攻关之路。

团队深入现场，实地感受浮舱内焊接烟尘、高温、缺氧的恶劣环境，将机器人需要适应的各种工况细分为12项典型场景。杨志军回忆：“浮舱内部空间极其狭小，要让机器人在里面灵活移动且保持稳定，难度超乎想象。”

最终，他们创新采用强磁性履带底盘，确保了机器人的稳定行走；配备的6自由度机械臂能够模拟人工完成平焊、仰焊等各种动作，全面覆盖浮舱焊接各个部位，实现了灵活移动与多元场景的自主适配。

据杨志军介绍，这套系统以“多源感知、智能决策、精准执行”为核心，通过融合多种传感器数据，实现了对焊接环境的全面感知。

✅ 一键启动，焊缝无忧

在现场演示中，这位AI“钢铁焊将”稳稳吸附在浮舱内壁，自动识别焊缝、精准起弧，成功完成了多种高难度、复杂场景下的自动化焊接任务，展现出卓越的自适应能力。

张成杰表示：“这项技术实现了储罐浮舱自动化焊接的重大突破，显著降低了密闭空间作业风险和相关职业病的发生。它不仅推动焊接数字化和新型技工培养，更加速了工程建设智能化升级。”

该技术高度契合国家“智能制造”“绿色安全”与“新质生产力”发展方向，未来可拓展应用于船舶、管道等狭小空间作业领域，成为高端装备制造的核心技术之一。

从人工到智能，从危险到安全，从依赖经验到精准可控，储罐浮舱智能焊接机器人正用算法替代汗水，用钢铁臂膀替代血肉之躯，真正实现“一键启动，焊缝无忧”，为我国智慧城市建设和未来油田发展提供强有力的科技支撑。