重锤与利刃的协作：连铸生产线上的高效去毛刺方案

在连铸生产线上，一种结合飞锤（甩锤）与刮刀的组合式去毛刺机装置扮演着不可或缺的角色。这款专用设备与普通机加工去毛刺机存在本质差异，专为处理高温、高速行进中的连铸钢坯端面及表面毛刺而设计。

以下将详细解析该设备的工作原理、技术特点与应用价值。

设备概述

连铸过程中，铸坯经火焰切割或剪切后，其底部断面常因熔融金属残留形成粗大坚硬的毛刺。若不彻底清除，将导致：

划伤轧辊表面，造成设备损伤与高昂维修成本；

压入钢材表面形成缺陷，影响产品质量；

堆垛不稳，增加运输难度与安全风险。

“飞锤+刮刀”的组合机械去毛刺方式，以其高效性与可靠性成为行业主流选择。

部件功能与工作机制

1. 飞锤机构（Swing Hammer / Rotary Hammer）

功能定位：主导冲击与破碎，针对大型、坚硬毛刺实施初步强力清除。

工作原理：

锤头安装于高速旋转的转子；

传感系统检测铸坯位置后，液压或电动执行机构驱动飞锤迅速降至工作位；

高速锤头凭借巨大动能撞击、砸碎毛刺；

该过程冲击强烈、噪音显著，是清除主体毛刺的核心环节。

2. 刮刀装置（Scraper Blade）

功能定位：精细清理与碎屑收集，去除飞锤处理后残留的粘连物。

工作原理：

刮刀位于飞锤后方，可固定或可调；

以设定间隙或接触压力刮除铸坯底部残余毛刺与氧化皮；

刮落碎屑经溜槽或输送装置统一收集处理。

系统协同流程

铸坯检测：光电或热金属传感器探测铸坯端头位置；

飞锤作业：控制系统触发飞锤机构定位击打；

破碎清理：铸坯匀速通过，飞锤完成粗破，刮刀执行精刮；

复位反馈：飞锤复位，系统发送完成信号至主控台。

优势与挑战

优势

🚀 高效可靠：“重击+精修”组合模式适应连续生产节奏；

🔧 适应性强：适用于方坯、矩坯、板坯等多种断面与钢种；

📘 技术成熟：久经验证，维护便利且经验丰富。

挑战

⚠️ 磨损严重：高温、高冲击工况下部件损耗迅速，需频繁更换；

🔊 噪音振动：冲击过程产生较大噪声与机械振动；

🎯 控制要求高：需精确调控飞锤动作与刮刀间隙，避免坯体损伤；

🔍 依赖坯料质量：对翘曲、“鱼尾”等切割缺陷较为敏感。

总结

飞锤与刮刀协同的去毛刺系统，是连铸生产中一项关键工艺装备。飞锤作为“攻坚者”破除主要障碍，刮刀作为“清扫者”彻底收尾，二者协作充分体现了工业领域针对特殊需求的专业设计智慧。该方案不仅保障了连铸轧制生产线的稳定运行，也显著提升了最终产品的质量与可靠性。