涂料喷涂系统调试过程中的问题及解决方案

　　涂料喷涂系统设备调试过程中，边调试边改进，主要遇到的问题及解决方案如下：

　　问题一：供料动力泵磨损

　　方案一：供料动力泵原设计为齿轮泵，齿轮泵的优点是体积小，压力平稳，维修更换方便，但齿轮、泵体和密封的耐磨性无法达到使用涂料的要求。现已改用陶瓷柱塞泵，并新增了水冷、储压装置、防泄漏水池及自动排水系统，增加了运行的平稳性。

　　问题二：辊刷清理效果差

　　方案二：辊刷电机动力偏小，时常出现堵转等问题，导致钢坯表面氧化皮清理不净，影响了喷涂效果。改进后功率由原3.5kW增大到5.5kW，长期运行，一直较为平稳。另外，原辊刷采用细钢丝，在使用过程中碰到高温坯会变形，影响清理效果，后改用钢丝绳，不仅延长了使用寿命，而且还提升了清理效果。

　　问题三：防尘罩掉落

　　方案三：生产过程中，钢坯在辊道上有时会偏离中心线运行，撞击侧导板后造成防尘罩脱落。故将侧导板本体增加了一喇叭口段，同时对防尘罩进行了加固处理，至今未再出现掉落。

　　问题四、密封件泄漏

　　方案四：喷涂组合阀控制水、气、料三路的开关，使用频率高，对密封的要求也高，设备投用初期，时常发生泄漏。现喷涂组合阀采用硬密封和密封圈相结合，当密封圈损坏时，还有第二层硬密封保护，再加上定期维护，基本解决了密封泄漏问题。

　　问题五：涂料浪费

　　方案五：由于涂料的特性，每块钢坯喷涂完成后必须清洗。清洗部分主要是连接喷涂组合阀和喷嘴的管路，原每条管路为平均长5m、管径6mm的软塑料管，高温烘烤易变形爆裂，造成涂料泄漏，同时因管道长，一次清洗浪费约4kg涂料。经过改进，管路长度平均缩短到0.2m，减少浪费达96%。材料由软塑管改为内径为5mm的铜管，再也未发生过爆裂。

　　问题六：钢坯在喷涂区域内停留

　　方案六：由于生产线的上料辊道长度短，为了不影响上料节奏，无论板坯是否喷涂，都需要在该区域停留，极端情况下会停留数小时。这就导致了两个问题：一是无需喷涂的高温坯烘烤导致喷枪变形，辊刷电机时常烧坏;二是需要喷涂的板坯在区域内停留，重新启动喷涂时，易造成喷涂不均，严重时导致板坯在炉内加热不均，最终导致中间坯实测温度曲线中有一V字型温降，最大温降达64℃，给轧线生产带来新的问题。针对第一个问题，喷枪部分采取水冷循环，辊刷电机采用隔热处理即可得到解决。

　　对于第二个问题，通过延迟溢流阀关闭0.5s，即可将喷涂系统压力维持在0.3MPa之内，从而保证涂层厚度的均匀性，实现完整喷涂和衔接，同时解决了因停留启动瞬时涂料变厚而导致板坯在炉内加热时导热性差的问题。图3b为优化控制逻辑后喷涂后中间坯实测温度曲线，温度波动为15～20℃。

　　以上就是涂料喷涂系统设备调试过程中出现的问题及对应的解决方案。武汉南锐工程技术有限公司专注从事冶金钢铁企业的炼钢炼铁的机电一体化系统和成套设备的研发设计、编程、生产制造、安装调试及技术服务，有任何问题可在线留言或拨打027-59715170.