基于三维激光扫描仪的连铸扇形段、弯曲段数字化检测应用

## 场景一：离线检修（检修跨 / 对中台，主流场景）

扇形段、弯曲段下线检修后上架调试阶段

1. 整段辊列三维数据采集，拟合实际弧形，与理论弧线对比，输出每根辊轴线对弧偏差；

2. 自动测算辊缝、锥度，识别辊组开口异常；

3. 检测框架扭曲、侧弯、整体变形、轴承座底座平面度；

4. 量化辊筒磨损、局部凹坑、偏磨区域，评估辊子是否可继续复用；

5. 软件直接输出各轴承座垫片调整厚度、调整方向，替代反复试调；

6. 喷淋管路、支架、冷却水道空间干涉排查；

7. 新扇形段、修复后备件出厂进厂精度验收。

## 场景二：在线停机检测（铸机原位，无需吊离）

铸机计划停机窗口期，弯曲段、扇形段保留原位

1. 在线复核辊列对弧精度，校验长期运行后的变形偏移；

2. 检测相邻扇形段结合位置弧度连续性，消除段间台阶；

3. 新旧扫描数据对比，跟踪框架蠕变、疲劳变形趋势；

4. 快速定位局部超差辊、异常偏磨点位，指导针对性检修，无需整段吊出。

## 场景三：连铸新机安装 / 铸机改造标定

1. 新建连铸机弯曲段、扇形段安装就位后全线辊列精度标定；

2. 铸机弧形半径改造、段位调整后的整体精度校核；

3. 安装过程监控，提前规避对弧超标问题，保障投产铸坯质量。

## 场景四：老旧设备逆向数字化

针对图纸缺失、资料不全的弯曲段、扇形段

1. 三维扫描逆向建模，生成高精度三维模型；

2. 支撑备件测绘、结构技改、仿真分析；

3. 建立设备数字化台账，实现装备数字资产留存。

## 场景五：质量异常溯源分析

铸坯频繁出现鼓肚、中间裂纹、表面纵裂等缺陷时

1. 全域扫描排查辊列局部对弧失准、辊缝突变；

2. 区分缺陷成因：工艺参数问题 vs 扇形段设备精度问题；

3. 出具量化检测报告，支撑技术判定与整改。

## 场景六：全生命周期设备状态跟踪

同一扇形段多次下线检修扫描数据存档

1. 横向对比历次检测结果，预判框架变形速率；

2. 建立辊组磨损趋势曲线，优化换辊、检修周期；

3. 由事后维修转向预知性、数字化维护。